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钢铁产能过剩 为何本钢集团却能让“本钢制造”走更远?

2017/9/30 来源: 网络文摘
  【全球塑胶网2017年9月30日网讯】
目前,“本钢制造”“双高”产品占比达85%以上,产品远销80多个国家和地区。本钢集团努力践行以质量提升企业品牌的发展战略,不断加强质量标准化建设,通过采取一系列保证质量“生命线”战术,不仅擦亮了“百年本钢”的名片,而且让“本钢制造”走的更远。 锚定目标质量标准高起点定位   近年来,随着“一带一路”建设、中国制造2025和东北振兴“十三五”规划等不断推进,本钢集团紧紧抓住这一难得的市场机遇期,全面开展国际标准和国外先进标准的研究及转化,建立了本钢可执行的国外标准体系,并按国外的牌号及要求组织生产,避免因标准的差异性原因而造成的质量异议和贸易纠纷,在产品开发、产品认证、检验判定、产品出口等方面发挥了积极作用,推动了“本钢制造”的全面升级。   面对钢铁行业产能严重过剩、企业成本压力不继增大的不利形势,本钢集团紧紧围绕“满足用户需求,精品永无止境”的质量理念,锚定质量兴企战略目标,通过对产品质量进行高起点定位,保证本钢产品高起点开局,为更好地布局国内外市场取得“准入证”。   为进一步适应市场要求,本钢集团不断加强质量标准体系建设,不仅完善了由国家标准(行业标准)、企业标准、技术协议三级标准共同构成产品标准体系,而且建立了适应市场形势的采购标准体系,在保证产品质量的同时,降低了企业采购成本。同时,他们还建立了内控标准体系,对主要工序矿山、焦化、炼铁、炼钢、热轧、冷轧等制订了一系列的内控标准,作为组织生产的依据。目前,本钢集团全部产品的化学成分、性能指标、尺寸精度等都按照国家标准、企业标准和内控标准实施精准控制,全面促进了产品实物质量的提高,满足了用户的需求。   在实际工作中,本钢集团立足企业长远发展,积极参与国家标准的制修订工作,抢占市场制高点。近年来,本钢集团主持或参与起草的国家标准、行业标准有20余项,并不断加大工作力度,仅2016~2017年,本钢集团申请立项的标准项目达10项,标志着本钢集团核心竞争力的全面提升。   持续完善质量体系高标准推进   早在1998年,本钢集团依据ISO9002:1994标准建立了质量管理体系,全面梳理管理流程,明确了相关的管理职责,逐步形成了以质量管理体系为中心,以方针目标管理为主线,以经济责任制考核为手段,采用“过程方法”,把好每一道关的“本钢特色”管理模式,并不断加快质量体系进程,抢占市场先机。   2000年,面对激烈而残酷的市场竞争,本钢集团高层果断决策:以市场为导向,以用户为关注焦点,走质量效益型发展之路。围绕组织机构、过程、程序和资源四个基本要素,从管理职责、资源配置、产品实现、监测和改进四大模块重新梳理流程,全面开展培训和体系文件修订工作,坚持“反复抓、抓反复”的管理要求,有力促进了质量体系运行与日常生产经营活动的融合。   2001年,本钢集团在冶金行业内率先通过2000版转换认证。通过此次换版认证工作,本钢人深刻认识到:质量不仅仅是狭义的产品实物质量,更包含着研发、采购、制造、营销、服务等全过程的质量,从而夯实了本钢集团质量文化的基础。   2006年,为满足欧盟建筑产品指令及EN10025标准要求,本钢集团依照欧盟指令要求修改了体系文件,及时将指令要求纳入体系管理范畴,并设计了“CE”标志和产品符合性声明。同年9月,热轧1700、1880两条生产线生产的建筑用热轧S235、S275、S355系列等10个牌号获得英国劳氏“CE”产品标志认证,获得了进军欧盟市场的“绿卡”。   2007年,为了保证汽车板顺利打入国际市场,扩大国内市场的份额,提高市场竞争力,本钢集团建立实施了ISO/TS16949质量管理体系,同年通过了德国莱茵公司的汽车用钢板的认证。此后,随着质量标准的不断提高,本钢集团质量管理体系也逐步升级完善。   2015年,为保证更多汽车板用户的需求,满足目标用户德系汽车整机厂的二方审核,本钢集团将ISO9001质量体系、ISO/TS16949汽车板体系与德系VDA标准要求结合在一起,参照汽车OEM厂对一级供应商的要求,推广德系车标准,并于当年实现了钢后所有工序全覆盖。   如今,随着本钢集团质量管理体系进一步升级,当前正在进行IATF16949自主转版工作,转版工作涉及本钢集团23个部门和单位。转版后的本钢集团质量管理体系将进一步推进,产品质量将持续提升。   强化过程质量管控全流程实施   美国质量管理大师威廉·戴明博士曾说:“产品质量是生产出来的,不是检验出来的。”这一论断无疑强调了全流程质量管控的重要作用。   本钢集团在质量管理中,深刻认识这一论断的重要性,紧紧抓住产品生产过程控制的关键点,让每个生产单位、每道生产工序都担起责任,共同致力于产品质量的提升。为此,本钢集团以质量管理体系为中心,以方针目标管理为主线,以经济责任制考核为手段,重点采用“过程方法”和“PDCA”的模式,应用六西格玛和QC改进的管理方法,使产品质量稳步提高。   为了保证全流程过程管控有章可循,本钢集团制订实施了《本钢集团生产过程控制程序》《本钢集团过程和产品质量审核管理办法》等工艺过程控制文件,围绕各工序进行全流程过程管控,即每道生产工序的每个环节均执行专人负责制,每位职工都必须按照标准化生产流程和生产工艺制度操作;每件产品从订单环节便将用户个性化要求标注清晰,每道工序均需按相应质量标准来生产。   在实际工作中,本钢集团围绕市场反馈问题,由板材质管中心牵头,每周组织召开“销研产”例会,在销售、生产、研发等部门的支持和配合下,及时捕捉市场信息,了解用户对产品质量要求的变化,保证出厂产品质量满足用户需求。同时,结合冷轧工序为企业创造更大经济效益的实际,以工序服从为原则,加强供冷轧工序原料质量管理。板材质管中心每周对供冷轧原料质量情况进行跟踪总结,每月组织专题会,对与产品质量相关的实际问题进行分析,研究、制订改进措施。   此外,本钢集团全流程跟踪监控产品质量,密切关注质量波动趋势,并及时组织相关工序员工进行专项攻关。其中,板材热连轧厂通过重点质量项目攻关、开展技术交流等各项措施,进一步提升了热轧产品质量;板材冷轧厂坚持生产“一贯制”原则,有效避免了批量性能不合情况的发生;本钢浦项加强全流程质量管控,产品质量得到持续改善。板材三冷轧厂每月根据生产经营计划制订机组不良品率指标,并根据作业区指标完成情况,分析、梳理影响因素,制订整改措施,产品质量不断提高。据悉,今年1~8月,本钢板材质量非计划产品同比降低20%,产品竞争力进一步增强。   如果说质量标准的制订为产品的生产设立了质量目标,那么这个质量目标则必须由建立和健全质量管理体系来实现。这也成为企业推进质量标准化、提升竞争力的重要手段。通过一系列保证质量“生命线”战术的不断实施,本钢集团质量标准化工作进入新的发展阶段,为“本钢制造”走得更高、更远奠定了坚实基础。
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上一条:“熬”将成为近三年钢铁电商的主命题

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